邓元山（左）给工友讲解技术问题。

红网时刻新闻记者 聂千川 株洲报道

近日，在湖南株洲中国航发南方工业有限公司的现代化厂房里，金属切削声与数控设备嗡鸣交织成工业交响曲。国家级技能大师工作室带头人邓元山俯身在一台五轴联动加工中心前，正在指导团队成员调试某新型航空发动机机匣的加工程序。泛着金属光泽的复杂构件上，0.003毫米的加工精度要求，正考验着这位“大国工匠”三十四载淬炼的精湛技艺。

从“门外汉”到“活指南”：在钢铁上雕刻毫米级艺术

1988年，18岁的邓元山以车工学徒身份踏入军工企业时，面对航空发动机机匣这类“工业皇冠上的明珠”，曾经历过刻骨铭心的挫败。某次加工某型机匣端面时，因对切削参数把握不准导致零件超差，价值数万元的毛坯瞬间成为废品。“当时就像在心头剜了块肉。”这次教训让邓元山明白，在航空发动机制造领域，99%的合格率意味着灾难。

邓元山正在检测设备。

正是这种刻进骨血的敬畏，催生了令人惊叹的技艺飞跃。2000年首次接触进口五轴加工中心时，面对外方技术人员的傲慢与封锁，邓元山开启“白+黑”攻坚模式：白天记录操作流程，深夜进行上百次参数试验，最终自创出“加工余量动态补偿法”，将某型机匣加工周期从90天缩短至45天。如今他编制的《五轴机床精度检测规范》已成为行业标准，带领团队将加工精度从0.04毫米提升至0.01毫米，相当于在直径200毫米的工件上，误差不超过人类发丝直径的1/8。

以创新破壁垒：在刀尖上跳出“工业芭蕾”

航空发动机近2000℃的工作环境、数万转的极限转速，对零件加工提出近乎残酷的要求。某型发动机燃烧室机匣需在巴掌大空间布局1000多个精密尺寸，部分公差仅0.003毫米。邓元山带领团队创新采用“低温切削+微量润滑”技术，通过持续72小时的上千次试验，最终攻克钛铝合金难加工的世界性难题，使零件合格率从30%跃升至98%。

在2021年某重点型号攻关中，邓元山团队遭遇薄壁件变形的“拦路虎”。他们创造性开发出“应力平衡切削法”，通过设计专用工装、优化走刀路径，将零件变形量控制在0.015毫米内，相当于在直径半米的机匣上，误差不超过一张A4纸的厚度。这项创新不仅节约成本156万元，更使我国在该类构件加工领域达到国际领先水平。

薪火相传：构建新时代工匠“生态圈”

在邓元山国家级技能大师工作室的荣誉墙上，“全国技术能手”“国务院特殊津贴专家”等称号旁，最醒目的是35名徒弟的照片。其中13人已成为高级技师，5人获省部级技术能手。“过去教会徒弟饿死师傅，现在带出团队才能攻克'卡脖子'难题。”邓元山独创的“三维传帮带”模式——理论授课、实景演练、项目攻坚相结合，已培养出既能精准操作智能装备，又能自主开发加工方案的复合型人才梯队。

邓元山给徒弟们讲解操作技巧。

面对航空发动机智能制造转型，邓元山展现出与时俱进的魄力。他主导开发的“数控加工智能决策系统”，将老师傅的经验转化为数据模型，使年轻技工能快速解决80%的常见工艺问题。2022年带队完成的“机匣类零件数字化检测技术研究”，实现质量检测效率提升300%，相关成果获中国航发集团科技进步特等奖。

从手摇车床到智能产线，从“洋设备”受制于人到自主制定行业标准，邓元山用半生坚守诠释着新时代产业工人的担当。如今，他正带领团队向“零缺陷”制造发起冲击，誓言用极致匠心守护大国重器的“生命线”。正如他在工作室墙上的手书：“每一微米的超越，都是对航空报国誓言的最好注解。”

来源：红网

作者：聂千川

编辑：任欣蓓